Backy.Lan，就职于制造部工艺组，是入职FJD半年左右的“萌新”，也是一名驰骋职场多年的“老人”。他凭借多年的工作经验，半年左右便解决生产测试效率低下的难题。
有伙伴说：“虽然办公室有他的座位，但他一直扎根在车间。”Backy说：“靠近生产一线是我工作多年的习惯，这能帮助我解决产线上的各种问题。”那么，Backy是如何简单直接实现高效能的工作呢？
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复杂的工作更需要简单直接
制造部工艺组作为研发部与生产部的中间桥梁，需要制定组装工艺的流程图、组装产品的SOP、规划产线的布局图，以及进行产品测试等，对产品的研发、生产、检测等起着重要作用。
以控制拖拉机自动驾驶的N1904控制盒——车载显控终端为例，早在研发阶段，工艺组便会介入：对控制盒的3D结构图、组装工具等进行可制造性评估，判断产品是否可实现量产。
图：N1904控制盒——车载显控终端
接着，他们需要把生产过程中的关键工序等记录下来，如：固定螺丝时，需要用多大的力度；点胶时，需要用多少滴的胶；激光雕刻时，需要用多长时间刻印.....面对复杂精细的流程，需要极大的耐心来测试验证，Backy说：“每当发现问题时，更需要直接反馈，这样才能高效解决，推动下一步工作。”
对于记录下来的各种参数以及工序，工艺组伙伴会将它们制成SOP，交付给生产线的伙伴，指导他们更快更好地制造产品。
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发现自动化办公的机会点
产品生产好以后，在正式进入市场前，还需要进行基础功能运行、电流电压检验等测试流程。入职不久后，Backy发现，产品的测试流程有极大的优化空间。
一开始，Backy和团队小伙伴需要在电脑上手动输入产品条码、切换功能测试按钮、切换测试软件，以此来获取产品各项数据。在人工手动输入和切换的过程中，无法避免地会出现误差，极有可能出现“条码漏输一位”等情况，进而无法获得正确检测数据。
对于这一现象，他结合之前丰富的工作经历，决定制作一个全自动的测试软件和小MES系统，让员工只需手持条码枪，扫描产品上附带的条码，测试软件便可自动发出操控指令，实现产品条码的获取、比对和功能模块的自检等。几秒钟之内就能完成产品检测，只有通过检测的产品才能面向市场，交付到客户手上。
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追本溯源，做好数据统计分析
MES系统还能保存数据，方便数据追溯。
由于车间里生产的产品多种多样，产品在出厂时可能会出现混料的情况。最近，销售部反映，在一批出口的全球版控制盒中，有两个控制盒被拦截在海关，Backy和伙伴通过搜索了解，发现这两个控制盒为欧洲版。
这种意外的发生，不仅耽误物流进度，还需要花费不少人力排查原因。这让他们意识到：防患于未然的重要性。
因此，他们决定在小MES系统上开发出一个新功能：将产品版本与出货条码、出厂编码、电机条码等的规则设置好，后续产线上的员工只需扫描产品上附带的条码，系统便可自动判断产品版本与各条码是否匹配，力争在产品配货中做到更加精准。
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简化流程，提升工作效率
正是有了全自动测试软件的加持，在R2112接收机项目单板测试中，测试人员平均花费的时间从5分钟减少到85秒左右，工作效率提高了近71%，不仅减少工作时间、降低工作强度，还提升伙伴们的工作体验感，加强了数据准确性。
日常工作中，简化流程在Backy看来也十分重要。
以日常开会为例，参会人只需要沟通好各自的时间，不需走过多的请示审批流程，即使不在同一个地点，有问题也可随时拉会。每个人认领好自己的工作内容、确定好交付时间，便可快速结束会议。
Backy希望自己能够做出更多的行动，用简单直接和小伙伴一起实现生产智能化，将更好的产品交付给客户。
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感谢文章的受访者Backy.Lan
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